Fünf auf einen Streich

Am Anfang war die Form. Was sicherlich auf die meisten Formenbauer zutrifft, ist für den Zinkdruckgießer Wissler & Rademacher umso entscheidender, hängt doch die Fertigung der Druckgussteile unmittelbar von den Werkzeugen ab. Wenn dann bei Großserien mit Millionen an Stückzahlen ein Formwerkzeug defekt ist, steht die Produktion. Um solchen ungeplanten Ausfällen vorzubeugen, gibt es bei der Zinkgießerei einen leistungsstarken Formenbau. Dieser wurde Ende 2021 mit neuester Erodiertechnologie ausgestattet: drei Senk- und je eine Draht- und Startloch-Erodiermaschine.

Als die beiden Gründer von Wissler & Rademacher 1957 mit zwei Schleifböcken gestartet sind, konnten sie nicht ahnen, dass daraus 60 Jahre später eine der größten Zinkdruckgießereien in Europa entsteht. Mit rund 200 Mitarbeitenden werden im 3-Schichtbetrieb Gussteile in der geforderten Oberflächenqualität und gewünschten Wanddicke mit hoher Präzision produziert. Der Durchsatz mit 7.500 Tonnen Zinkdruckguss pro Jahr ist gigantisch und reicht von Kleinserien mit 1000 Stück bis zu Großserien mit mehreren Millionen Druckgussteilen im Jahr. Auf den hochmodernen Druckgießmaschinen werden 4-Gramm-Teile genauso gegossen wie 4-Kilo-Zinkteile. Diese Bandbreite ist möglich, da die Maschinen über Zuhaltekräfte zwischen 20 bis 315 Tonnen verfügen. Damit ist Wissler & Rademacher eine der ganz wenigen Druckgießereien in Europa mit einem derartigen Maschinenpark.

Die Kunden der Lohngießerei finden sich in nahezu allen Branchen, denn Druckguss ist ein beliebtes Material: von der Reißverschlusskralle über den Griff am Rasierer bis hin zum Zinkgussgehäuse im Hochdruckreiniger. „Der Anwendungsbereich unserer Gussteile ist extrem vielfältig“, weiß Gerd Bühner, Leiter Vertrieb bei der Wissler & Rademacher GmbH, „Wir fertigen für alle Industrien, doch unsere größten Abnehmer sind die Fenster- und Türen- Beschlaghersteller, die uns mit allen dafür erforderlichen Zinkteilen beauftragen.“ Für diesen Kundenkreis geht der Service weit über die Herstellung der Druckgussteile hinaus, die Zinkdruckgießerei übernimmt die komplette Baugruppenmontage, manuell oder automatisiert, bis zur kundenspezifischen Verpackung. „Unser Kunde bekommt seine Türgriffe und Druckgussbeschläge fertig verpackt und muss sie sich nur noch ans Lager legen.“

Bildbeschreibung: Der Lohnfertiger lässt viele Formen auch extern bauen. Die Form kommt dann mit Elektroden und allem was für ihre Herstellung verwendet wurde bei Thomas Munkert im Formenbau an, da er das später auch für die Reparatur benötigt. „Auf den Sodick-Maschinen kann ich jede Elektrode, ob Graphit oder Kupfer verwenden, wir sind da sehr flexibel von der Technologie geworden, die Sodick erkennt sie alle.“

Hohe Fertigungstiefe über alle Fertigungsverfahren

Neben dem Druckgießen werden nahezu alle Fertigungsverfahren abgedeckt: spanende Bearbeitung (Bohren, Gewinden, Fräsen, Schleifen), unterschiedlichste Strahl- und Gleitschleifverfahren (Trowalisieren) und thermisches Entgraten. „Wir haben eine extreme Tiefe in der Fertigung und bei verschiedenen Anwendungen auch Kameraüberwachung; nur die Beschichtung erfolgt in verlängerter Werkbank“, erklärt Thomas Munkert, der bei Wissler & Rademacher den technischen Vertrieb und die Konstruktion verantwortet. „Der Kunde fragt mit seiner Zeichnung oder einem Modell an, und bekommt von uns das Komplettpaket: Werkzeugbau, Gießen, Bearbeitung, Galvanik bis zum montierten und verpackten Produkt.“

Argusblick auf die Formen

Vom Formenbau hängt alles ab. Wenn hier irgendetwas nicht optimal läuft, können die Lohnaufträge nicht termingerecht gefertigt werden. „Instandsetzungen an den Werkzeugen müssen schnell und präzise durchgeführt werden, weil der Kundenauftrag weiter produziert werden muss“, so Thomas Munkert. Im letzten Jahr hat der Lohnfertiger aus Velbert deshalb in neue Erodiertechnik für seinen Formenbau investiert. „Wir haben das Sodick-Vorführzentrum in Düsseldorf besucht – die Linearmotorentechnologie, der hochwertige Maschinentisch aus Keramik und die moderne Steuerung haben uns auf Anhieb überzeugt.“

Im Dezember fuhren dann die Lastwagen vor. Gleich fünf bestehende Maschinen wurden ausgetauscht und durch neueste Sodick-EDM ersetzt: Drei Sodick Senken (2x AD35L 1x AD55L), eine Drahte (VL400Q) und eine Startlochmaschine (K1C). Nach einer kurzen Einweisung durch einen Sodick-Techniker vor Ort konnte das zehnköpfige Formenbau-Team um Thomas Munkert sofort damit loslegen. Später erfolgte zusammen mit den Sodick-Erodierspezialisten noch eine tiefergehende Schulung an den neuen Maschinen. Schließlich muss Thomas Munkert möglichst alles aus seinen neuen EDM herausholen. Der Formenbau bei Wissler & Rademacher umfasst die Bereiche Neubau, vorbeugende Wartung und Instandhaltung „Wir sorgen mit unserem Formenbau im 2-Schichtbetrieb dafür, dass die Zinkgusswerkzeuge immer einsatzbereit sind und auch ausreichend Ersatz - und Verschleißteil e an Lager liegen.“

2.800 Werkzeuge am Laufen halten

Neben zirka 70 Neuwerkzeugen im Jahr liegt jedoch das Hauptaugenmerk auf der Reparatur und Wartung der mittlerweile 2.800 Druckgussformen. Und auch das Ersatzteillager mit seinen 1.300 Lagerplätzen will permanent aufgefüllt sein, damit die Produktivität in der Fertigung aufrechterhalten werden kann. „Der Formenneubau ist nur ein kleiner Teil unserer Arbeit, das Hauptaugenmerk sind vorbeugende Wartungen und Ersatzteile“, präzisiert Thomas Munkert. „Um den täglichen Aufgabenberg bewältigen zu können, kommen uns die neuen Sodick-Maschinen mit intuitiver Steuerung, höheren Durchsätzen und deutlich geringeren Laufzeiten gerade recht.“ Die Stapelbearbeitung ermöglicht es uns mehrere Werkstücke rüstoptimiert zu bearbeiten, Geisterschichten während der Nacht sind ebenso möglich. Das ging mit den alten Maschinen ohne Löschanlagen nicht. Zudem sind alle Sodick-Maschinen mit automatischen Werkzeugwechslern ausgerüstet. Obwohl der Formenbauer die neuen EDM noch nicht einmal ein halbes Jahr im Einsatz hat, sind die Verbesserungen jeden Tag spürbar. „Mit den Sodick-Erodiermaschinen muss ich mir keine Sorgen mehr machen, dass ein defektes Werkzeug oder ein fehlendes Ersatzteil zum Produktionsstopp in unserer Zinkgießerei führt, der Druck ist raus“, zeigt sich Thomas Munkert zufrieden. „Wir können damit eine effektive Rundumversorgung unserer Zinkdruckgussformen ermöglichen.“